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移“山”记 ——北重集团防务事业部车载产品攻关故事


糖酒会网 http://www.365tjh.com    2021年2月22日




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  ■ 郭新燕


  身管、炮尾、闩体,被称为火炮最重要的三座“大山”,而车载产品上的闩体又不同于其他产品,形状复杂、加工难度大,被称为最难翻越的“大山”。

  按照北重集团防务事业部生产管理部制定的年度车载产品整体网络节点图安排,506车间承担车载产品关重件闩体的生产加工任务。

  506车间数控一班班长张月雷主动请缨,领下了闩体生产中输弹槽、曲臂槽、刀轨钻铣精加工这三个工序的生产任务。

  形势紧迫,一分钟都不能浪费。面对生产任务,张月雷带领班组成员开始了技术攻关。

  “车载产品闩体的加工质量和效率直接影响车载产品批生产和交货节点。我们没有撤退可言,必须干出来!”班前会上张月雷掷地有声地说。

  在加工车载产品闩体尾部T型槽时,由于该T型槽是以闩体大斜面为基准,加工部位是双角度定位,而线切割工作台无法翻转角度,装夹找正极为繁琐,加工周期长,质量难以保证。

  这成为制约车载产品按时完成的一个窄口。

  张月雷联合技术部“保证产品质量,解决生产窄口”攻关小组闻文团队一头扎进了攻关研究中。他们打破传统加工思路,翻阅了大量数控编程资料,借鉴了计算机编程软件上的一些功能,发挥数控优势,利用数控机床能力,手工编制了一套适合T型槽摆线加工宏程序,用手工编制摆线加工的宏程序替代原来软件编程的摆线加工,解决了T型槽难加工、易打刀、加工效率低的问题。

  “这是公司首次采用摆线加工方法加工装备零部件,并且此方法可应用在所有产品T型槽铣削加工中。”闻文跟记者介绍道。

  研发就是一个不断试错的过程。

  每一道工序都包含着很多种小工序。程序设计出来,最关键的就是不断优化程序和参数,缩小图纸设计和实物工件的差距。

  就在一切准备就绪的时候,技术人员发现闩体无法定位加工。

  技术攻关小组在一个周末的晚上,没有加工任务的时候,找了一块废料,将闩体试件在专用夹具上进行试加工,再对加工完成后的闩体试件进行检验。通过不断更改参数,反复尝试,以提升刀具最大的刚性和耐用度,确保切削力一致,最终达到最优效果,避免了废品及返修品产生的人力、物力、财力消耗。

  利用此方法,原来加工T型槽十二小时干一件,现在一个小时干十二件,效率提升12倍。现利用该工装生产后,加工出的全部闩体件交验合格率为100%。

  此次工艺技术的改进解决了关重件的加工难题。截至目前,一套工装加工制作费用约2500元,保证产品质量节创价值单价约8000元,按目前加工出的件数计算,大约节创价值80万元。

  “在整个试验生产过程中,我们班组19个人,没有一个人因为工作和生活喊过苦喊过累,更没有人掉链子。”张月雷说。

  “能出多少力就出多少力!”这是每个人最真实、最朴素的想法。即使在接受采访时,他还焦急的挂念着现场,“还有好多活等着呢。”

  经过技术人员和操作人员无数次的现场测量和分析讨论,工艺方案制定好了,制定整套措施。工艺难题解决了,但数控机床不够的难题随之而来。

  一个个困难摆在他们面前。

  数控一班拥有数控机床7台,张月雷经过对承制零件相关工序内容进行分析,发现若就使用一台卧式加工中心,加工这些工序,大概需要15天,加工周期长,效率低,致使其他主产品无法使用该机床进行生产。

  但办法总比困难多。

  506车间党支部积极组织技术、技能骨干员工、优秀党员、相关操作者及闩体工艺编制人员,成立工艺技术攻关小组,通过分析闩体图纸尺寸、精度要求和工序内容,确定选用两台四轴卧式加工中心、两台五轴复合加工中心,采用多台数控设备,组建小柔性制造单元流水线加工,充分挖掘各机床的潜能,简化工序流程,采用一次装夹,减少装夹误差,加工效率由原来的15天加工1块提升为如今的22天加工18块。

  功夫不负有心人,大家费了大力气才成功,成功来之不易呀。

  面对记者的采访,参数、原理、数据大家都能如数家珍般讲出一堆故事来。不过,有一个问题他们没有办法给出准确答案,那就是,试验做了多少次?

  “记不清了。”所有人的“标准答案”如出一辙。

  最大的困难解决了,其他就不值一提了。




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